原料粒度控制：确保进入对辊造粒机的原料粒度合适。一般来说，原料粒度越小且均匀，造粒过程越顺利，生产效率越高。例如，对于复合肥生产，将粉状原料通过筛分设备进行筛选，去除较大颗粒和杂质，使原料粒度达到 80 - 100 目左右，这样可以让原料在对辊之间更好地挤压成型。

原料湿度调节：合适的原料湿度是保证造粒效率的关键因素之一。不同的原料有不同的最佳湿度范围。以有机肥造粒为例，原料湿度通常控制在 10% - 15%。如果原料太干，可以通过喷雾装置适当添加水分；如果太湿，可以先进行干燥处理或者添加一些干的辅料来调节湿度，这样可以防止原料在对辊间出现粘辊或成型困难的情况。

原料混合均匀性：充分且均匀地混合原料对于提高造粒效率非常重要。使用高效的混合设备，如双轴搅拌机，将各种原料、添加剂（如粘结剂、微量元素等）按照配方精确混合。例如，在生产含多种营养元素的复合肥时，确保氮、磷、钾等主要成分和其他微量元素均匀分布在原料中，这样在造粒时能够保证每个颗粒的成分均匀，减少因成分不均匀导致的造粒失败或质量问题，从而提高整体生产效率。

对辊转速调整：合理的对辊转速可以提高造粒机的生产效率。转速过高可能导致原料来不及充分挤压成型就被带出对辊，产生较多不合格的碎料；转速过低则会影响生产速度。一般根据原料的性质和颗粒要求来调整对辊转速。例如，对于质地较软、容易成型的原料，对辊转速可以适当提高，通常在 10 - 15 转 / 分钟左右；对于质地较硬、成型较难的原料，转速可以降低至 6 - 8 转 / 分钟。

对辊间隙调节：精确调整对辊之间的间隙，使其与所需的颗粒直径相匹配。对辊间隙过小，会使对辊间压力过大，不仅增加设备的磨损，还可能导致原料过度挤压而堵塞对辊；间隙过大，则无法有效挤压原料形成合格的颗粒。对于生产直径为 3 - 5mm 的颗粒，对辊间隙一般设置在 3 - 5mm 左右，并且要根据实际造粒情况进行微调。

压力控制：适当的对辊压力是保证颗粒成型的关键。通过液压系统或机械调节装置来控制对辊压力。压力大小取决于原料的性质和颗粒强度要求。例如，在生产高强度的工业用颗粒时，需要较大的对辊压力，一般在 2 - 3MPa；而对于一些对强度要求不高的农业用肥料颗粒，压力可以控制在 1 - 1.5MPa 左右。

定期清洁对辊：在生产过程中，原料可能会残留在对辊表面，长时间积累会影响对辊的挤压效果。定期（如每班生产结束后）清理对辊表面的物料残留，保持对辊表面的清洁和光滑。可以使用专用的清洁工具，如软毛刷、刮刀等，将对辊表面的物料清理干净，这样可以防止物料在对辊表面堆积而导致对辊转动不顺畅，从而保证造粒机的正常运行和生产效率。

润滑系统维护：对辊造粒机的轴承、传动部件等需要良好的润滑来减少摩擦和磨损。定期检查和添加润滑剂，一般每运行 100 - 200 小时检查一次润滑情况。选择合适的润滑剂，如高温润滑脂用于高温环境下的轴承润滑。确保润滑系统的管道畅通，防止堵塞，这样可以使设备运行更加顺畅，减少因设备故障导致的停机时间，提高生产效率。

易损件更换：对辊、轴承、模具等是对辊造粒机的易损件。定期检查这些易损件的磨损情况，根据磨损程度及时更换。例如，对辊表面磨损超过一定限度（如磨损深度达到 1 - 2mm）后，会影响颗粒的形状和质量，此时应及时更换对辊。及时更换易损件可以保证设备始终处于良好的工作状态，避免因设备性能下降而影响生产效率。

温度和湿度控制：保持适宜的生产环境温度和湿度，有利于提高对辊造粒机的生产效率。例如，在冬季气温较低时，原料可能会因为温度过低而变得僵硬，不利于造粒。可以在生产车间安装加热设备，将环境温度控制在 15 - 25℃左右，提高原料的流动性和可塑性。同时，控制车间的湿度在 40% - 60%，防止原料因湿度变化而出现质量问题。

自动化与连续化生产：实现对辊造粒机的自动化和连续化生产可以大大提高生产效率。通过安装自动化控制系统，实现原料的自动进料、对辊的自动调节、颗粒的自动收集等功能。同时，将对辊造粒机与上游的原料混合设备、下游的干燥和筛分设备等合理连接，形成连续的生产线。例如，采用输送带将原料从混合设备输送至对辊造粒机，再将造粒后的产品通过管道输送至干燥设备，减少人工操作和中间环节的停留时间，提高整体生产效率。